Arbeitspaket 4 Umsetzung der Projektinhalte
Durchführung geplant für Oktober 2010
Start 04.01.2010
Ende 01.11.2010
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abgeschlossen |
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erfolgreicher Verlauf |
Konzeptumsetzung gem. Pflichtenhefte und Projekt- und Arbeitsplan
Auf Basis aller gesammelten und in den Pflichtenheften verabschiedeten Umsetzungsmaßnahmen wurde mit der technischen und organisatorische Umsetzung begonnen. Zunächst wird die Prozesslandschaft beispielhaft in einem Testaufbau simuliert. Somit können etwaigen Prozessveränderungen frühzeitig erkannt und berücksichtigt werden.
Folgende Berichte aus dem Projektverlauf liegen vor:
In einer ersten initiierten Testphase wurde die Abnahme des Systems vorbereitet. Unterschiedlichste Testszenarien wurden im Zusammenspiel der einzelnen involvierten Systeme, z.B. WINWEB (ERP-System), ESPERA (automat. Preisauszeichnungssystem) simuliert und durchgeführt.
Auszug aus dem Testablauf:
Test 0 Kartonetikett mit Kundendaten festlegen
Test 1 Stammdaten-Übermittlung zwischen WinWeb (ERP) und ESPERA (Preisauszeichnungssystem) in MS SQL Server
Test 2 Auftragserfassung mit Preiseinheit KG, Stück und Paar
Test 11 Drucken Lieferschein mit NVE/SSCC
Ergebnis:
Der erste Termin für die Testabnahme verlief nicht zufriedenstellend. Ein zweiter Termin wurde für April/Mai 2010 vereinbart.
Insgesamt ist der Projektverlauf als positiv einzuschätzen. Die Installation vor Ort läuft planmäßig. Trotz des nicht zufriedenstellenden ersten Testablaufs ist noch keine Terminverzögerung eingetreten.
Im August wurden weitere Testläufe zur Etikettierung erfolgreich abgeschlossen. Bei einer durchgeführten Werksbegehung konnte die innerbetriebliche Logistik und deren Systeme und Lösungen vorgestellt werden. Das Herzstück der Logistikanlage ist ein vollautomatisches Hochregallager mit einer Kapazität von ca. 10.000 Kisten. Das Lager bildet einen Puffer zwischen der Produktion und Verpackung einerseits und der Auszeichnung und Bereitstellung für den Kunden andererseits. Jede Kiste im Hochregal ist über einen Barcode mit der Menge des Produktes und der Lagereinheit gekoppelt.
Zu dem stellt ein Materialflussrechner sicher, dass alle Kisten an den Lesestellen der Fördertechnik zum richtigen Ziel finden und die Auslagerung immer nach dem „First In First Out“.- Prinzip erfolgt.
Mit dem Produkt werden auch alle relevanten Daten wie:
• Chargennummer/ Produktionstag,
• Nummer der Verpackungslinie
• Gewicht,
• maximale Verweildauer im Hochregallager,
• Ziel- und Quellenbezeichnungen gespeichert und im Prozess verfolgt.
An sechs Tagen in der Woche werden zukünftig die Aufträge kundenspezifisch an sechs Etikettierlinien kommissioniert. Die Bereitstellung der Ware erfolgt zum Großteil über das Hochregallager. Zusammen mit der Kontrollverwiegung am Umpackplatz und der vorangegangenen Verfügbarkeitsprüfung ergibt sich daraus eine papierlose und zu 100 % fehlerfreie Auftragsbearbeitung.
